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　　智能AGV無(wú)人搬運(yùn)車(chē)悄無(wú)聲息運(yùn)送原料，機(jī)械臂24小時(shí)不停運(yùn)轉(zhuǎn)；生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)實(shí)時(shí)接收回傳海量信息，并自動(dòng)分析、發(fā)出生產(chǎn)指令……在隆基綠能科技股份有限公司西安電池工廠三車(chē)間里，面向未來(lái)的智能化設(shè)計(jì)貫穿了工廠的每一個(gè)環(huán)節(jié)。

　　更令人震撼的是，依托“未來(lái)工廠”，隆基已將智能化延伸到工廠以外——從研發(fā)到生產(chǎn)再到銷(xiāo)售，逐步實(shí)現(xiàn)了智能化和數(shù)字化管理，在這個(gè)過(guò)程中，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)技術(shù)的不斷突破和產(chǎn)品質(zhì)量的飛速提升。

　　隆基股份西安電池工廠位于西安航天基地，從2018年12月開(kāi)始動(dòng)工建設(shè)，一期已建成10GW產(chǎn)能，二期項(xiàng)目滿產(chǎn)后可實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)13GW太陽(yáng)能電池片及配套中試項(xiàng)目，年產(chǎn)值超過(guò)129億元，新增就業(yè)超過(guò)2800人。

　　項(xiàng)目采用了國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的全自動(dòng)化生產(chǎn)線，是整個(gè)光伏產(chǎn)業(yè)鏈中技術(shù)含量最高、生產(chǎn)工藝最復(fù)雜、智能化程度最高的環(huán)節(jié)，也是隆基股份所打造的“三個(gè)業(yè)務(wù)、兩大板塊”光伏全產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展中最重要的一環(huán)。

　　在寬敞、整潔的車(chē)間里放眼望去：身著防塵服的工人不時(shí)觸摸工作臺(tái)前的電腦顯示屏或操作臺(tái)上的按鈕；各個(gè)環(huán)節(jié)對(duì)應(yīng)的顯示屏幕上，數(shù)據(jù)持續(xù)刷新著；一輛輛AGV無(wú)人搬運(yùn)車(chē)靈活穿梭……整座工廠，每天能生產(chǎn)電池近140萬(wàn)片。

　　“像我們這種規(guī)模的電池生產(chǎn)車(chē)間，一般會(huì)用到近500人左右，現(xiàn)在使用了智能AGV無(wú)人搬運(yùn)車(chē)，我們只要300多人就能滿足生產(chǎn)需求�！� 隆基股份西安電池工廠三車(chē)間生產(chǎn)主管薛福靜告訴記者，如果后期生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)MES的陸續(xù)投用，與AGV無(wú)人搬運(yùn)車(chē)聯(lián)網(wǎng)，將節(jié)省更多人力。

　　太陽(yáng)能電池正面印刷制作環(huán)節(jié)是整個(gè)太陽(yáng)能電池生產(chǎn)過(guò)程中技術(shù)、操作難度最大的一個(gè)環(huán)節(jié)。在這個(gè)環(huán)節(jié)，需要在太陽(yáng)能電池正面印上百根寬度只有20-30微米的柵線，而且不能有斷線。

　　“絲網(wǎng)印刷網(wǎng)版要在50至60N的壓力下，來(lái)回印刷約30萬(wàn)次，為了保證電池片質(zhì)量，就需要我們工作人員時(shí)刻關(guān)注設(shè)備運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題要及時(shí)處理�！� 薛福靜介紹。

　　設(shè)備技改和生產(chǎn)線的更新升級(jí)，有效提升了太陽(yáng)能電池產(chǎn)量和生產(chǎn)效率，同時(shí)，嚴(yán)格的生產(chǎn)工藝也保障了太陽(yáng)能電池的產(chǎn)品質(zhì)量。

　　薛福靜說(shuō)，現(xiàn)在單晶PERC已經(jīng)成為光伏產(chǎn)業(yè)的主流技術(shù)，單晶PERC電池的產(chǎn)業(yè)化轉(zhuǎn)換效率已經(jīng)從2016年的20.8%提高到現(xiàn)在的23.7%以上，“這也加速了光伏系統(tǒng)成本的下降速度，我們可以提供更多綠色能源方案�！�

　　“我們現(xiàn)在生產(chǎn)的雙面單晶PERC電池轉(zhuǎn)換效率一直保持著行業(yè)內(nèi)的領(lǐng)先水平，下一步，還要朝著‘燈塔工廠’的方向不斷努力。” 薛福靜說(shuō)。

【編輯：阿琳娜】