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　　智能AGV無人搬運(yùn)車悄無聲息運(yùn)送原料，機(jī)械臂24小時不停運(yùn)轉(zhuǎn)；生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)實(shí)時接收回傳海量信息，并自動分析、發(fā)出生產(chǎn)指令……在隆基綠能科技股份有限公司西安電池工廠三車間里，面向未來的智能化設(shè)計(jì)貫穿了工廠的每一個環(huán)節(jié)。

　　更令人震撼的是，依托“未來工廠”，隆基已將智能化延伸到工廠以外——從研發(fā)到生產(chǎn)再到銷售，逐步實(shí)現(xiàn)了智能化和數(shù)字化管理，在這個過程中，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)技術(shù)的不斷突破和產(chǎn)品質(zhì)量的飛速提升。

　　隆基股份西安電池工廠位于西安航天基地，從2018年12月開始動工建設(shè)，一期已建成10GW產(chǎn)能，二期項(xiàng)目滿產(chǎn)后可實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)13GW太陽能電池片及配套中試項(xiàng)目，年產(chǎn)值超過129億元，新增就業(yè)超過2800人。

　　項(xiàng)目采用了國內(nèi)領(lǐng)先的全自動化生產(chǎn)線，是整個光伏產(chǎn)業(yè)鏈中技術(shù)含量最高、生產(chǎn)工藝最復(fù)雜、智能化程度最高的環(huán)節(jié)，也是隆基股份所打造的“三個業(yè)務(wù)、兩大板塊”光伏全產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展中最重要的一環(huán)。

　　在寬敞、整潔的車間里放眼望去：身著防塵服的工人不時觸摸工作臺前的電腦顯示屏或操作臺上的按鈕；各個環(huán)節(jié)對應(yīng)的顯示屏幕上，數(shù)據(jù)持續(xù)刷新著；一輛輛AGV無人搬運(yùn)車靈活穿梭……整座工廠，每天能生產(chǎn)電池近140萬片。

　　“像我們這種規(guī)模的電池生產(chǎn)車間，一般會用到近500人左右，現(xiàn)在使用了智能AGV無人搬運(yùn)車，我們只要300多人就能滿足生產(chǎn)需求�！� 隆基股份西安電池工廠三車間生產(chǎn)主管薛福靜告訴記者，如果后期生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)MES的陸續(xù)投用，與AGV無人搬運(yùn)車聯(lián)網(wǎng)，將節(jié)省更多人力。

　　太陽能電池正面印刷制作環(huán)節(jié)是整個太陽能電池生產(chǎn)過程中技術(shù)、操作難度最大的一個環(huán)節(jié)。在這個環(huán)節(jié)，需要在太陽能電池正面印上百根寬度只有20-30微米的柵線，而且不能有斷線。

　　“絲網(wǎng)印刷網(wǎng)版要在50至60N的壓力下，來回印刷約30萬次，為了保證電池片質(zhì)量，就需要我們工作人員時刻關(guān)注設(shè)備運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)問題要及時處理。” 薛福靜介紹。

　　設(shè)備技改和生產(chǎn)線的更新升級，有效提升了太陽能電池產(chǎn)量和生產(chǎn)效率，同時，嚴(yán)格的生產(chǎn)工藝也保障了太陽能電池的產(chǎn)品質(zhì)量。

　　薛福靜說，現(xiàn)在單晶PERC已經(jīng)成為光伏產(chǎn)業(yè)的主流技術(shù)，單晶PERC電池的產(chǎn)業(yè)化轉(zhuǎn)換效率已經(jīng)從2016年的20.8%提高到現(xiàn)在的23.7%以上，“這也加速了光伏系統(tǒng)成本的下降速度，我們可以提供更多綠色能源方案�！�

　　“我們現(xiàn)在生產(chǎn)的雙面單晶PERC電池轉(zhuǎn)換效率一直保持著行業(yè)內(nèi)的領(lǐng)先水平，下一步，還要朝著‘燈塔工廠’的方向不斷努力�！� 薛福靜說。

【編輯：阿琳娜】